Pneumatikus henger kettős működésű mágnessel – teljes útmutató

Mi az a pneumatikus henger kettős működésű mágnessel?

A pneumatikus henger kettős működésű mágnessel egy léghenger, amely sűrített levegőt használ a dugattyú meghajtására mind kinyújtási, mind visszahúzási irányban, míg a dugattyúba ágyazott állandó mágnes lehetővé teszi, hogy egy külső mágneses reed kapcsoló vagy Hall-effektus érzékelő érzékelje a dugattyú helyzetét fizikai érintkezés nélkül. Ez a kialakítás precíz, valós idejű visszajelzést ad a mérnököknek arról, hogy a rúd teljesen ki van-e húzva, teljesen be van-e húzva, vagy – több kapcsolóval – közbenső helyzetekben.

A rövid válasz mindenkinek, aki egy léghenger automatizált vonalhoz: ha gépének helyzetmegerősítésre van szüksége a következő lépés végrehajtása előtt, válasszon kettős működésű hengert beépített dugattyús mágnessel. Szükségtelenné teszi a konzolokra szerelt külső közelségérzékelőket, leegyszerűsíti a vezetékezést, és 30-50%-kal csökkenti a telepítési időt a külső érzékelőrendszerekhez képest.

A kettős működésű hengerek teszik ki az ipari automatizálásban használt pneumatikus működtetők domináns részét – a főbb alkatrészforgalmazók becslései szerint az összes levegőhenger-eladás nagyjából 70–80%-át teszik ki –, mivel mindkét irányban szabályozott erőt adnak le, és lehetővé teszik, hogy a gép aktívan tolja és húzza a terheket, ahelyett, hogy a rugós visszatérésre támaszkodna. A mágnes funkció hozzáadása csak kismértékben kerül többe, de jelentős javulást jelent a vezérelhetőség és a diagnosztikai képesség terén.

Hogyan működik a kettős hatású mechanizmus

A kettős működésű levegőhenger működési elve egyértelmű. A sűrített levegő a hátsó nyíláson keresztül jut be, és előre tolja a dugattyút - és a hozzá tartozó rudat. Amikor az irányszabályozó szelep kapcsol, a levegő az elülső nyíláson keresztül jut be, és visszahajtja a dugattyút. Mind a hosszabbító, mind a visszahúzó löketet levegőnyomás hajtja, ezért használják a „kettős hatású” kifejezést.

A legfontosabb belső alkatrészek a következők:

• Hengerhenger – jellemzően alumíniumötvözetből, rozsdamentes acélból vagy kemény-króm acélcsőből készül, a környezettől függően.
• Dugattyú – O-gyűrűkkel vagy kupaktömítésekkel lezárt csúszótárcsa, amely elválasztja a két nyomókamrát.
• Dugattyúrúd - mechanikai erőt továbbít a terhelésre; A felületi keménység általában 58–62 HRC, hogy ellenálljon a kopásnak.
• Végsapkák (fej és kupak) – zárják le a hengervégeket, és tartalmazzák a csatlakozó szerelvényeket.
• Rúdtömítés és ablaktörlő – megakadályozza a levegő szivárgását és távol tartja a szennyeződéseket.
• Permanens mágnes – gyűrű- vagy szegmensmágnes, jellemzően neodímium (NdFeB) vagy ferrit, a dugattyúba ragasztva vagy belenyomva.

Mivel a hengernek lehetővé kell tennie a külső érzékelő számára a mágneses mező érzékelését, a legtöbb mágnesdugattyúhoz használt hengercső nem mágneses anyagokból készül – az eloxált alumínium a leggyakoribb. Léteznek acélcsöves változatok, de az érzékelő felszereléséhez nem mágneses szalagra vagy ablakra van szükség a hordó falában.

Erő kiterjesztése vs. visszahúzási erő

Mivel a rúd a dugattyú területének egy részét a rúd felőli oldalán foglalja el, a kinyújtáskor a hatásos terület nagyobb, mint a visszahúzáskor. Például egy 50 mm-es furatú és 20 mm-es rúdátmérőjű henger 6 bar tápnyomás mellett a következőket eredményezi:

• Kiterjesztési erő: π/4 × 50² × 6 × 0,1 ≈ 1178 N
• Visszahúzó erő: π/4 × (50² − 20²) × 6 × 0,1 ≈ 990 N

Ez az aszimmetria olyan alkalmazásokban számít, ahol a visszahúzó löket terhelése közel megegyezik a kinyújtott löket terhelésével. A mérnökök gyakran a visszahúzóerő-igény szerint méretezik a furatot, mivel ez a kettő közül a kisebb.

A dugattyús mágnes és a helyzetérzékelés szerepe

A dugattyúba ágyazott mágnes vele együtt halad a furat mentén. A hordó külsejére csíptetett vagy sávos érzékelők észlelik, ha a mágneses mező áthalad a helyükön, és átkapcsolják a kimeneti állapotukat. Ez bináris jelet ad a PLC-nek vagy a vezérlőnek: "a dugattyú itt van" vagy "a dugattyú nincs itt".

Mágneses hengerekkel kompatibilis érzékelők típusai

• Reed kapcsolók — mechanikus érintkezők, amelyek megfelelő erősségű mágneses tér jelenlétében záródnak. Alacsony költségű, egyszerű vezetékezés, jellemzően 100 millió műveletre tervezték. 300-500 ciklus/perc ciklussebességig alkalmas.
• Hall-effektus érzékelők — mozgó alkatrészek nélküli szilárdtest-eszközök. Gyorsabb kapcsolás (akár több kHz-ig), rezgésmentes, hosszabb élettartam. NPN vagy PNP kimeneti konfigurációkban kapható.
• GMR (óriás mágneses ellenállás) érzékelők – nagyobb felbontást és hosszabb érzékelési tartományt kínál, mint a Hall-effektus; akkor használatos, ha a célpozíciót nagyobb távolságból kell érzékelni.
• Analóg helyzetérzékelők — a dugattyú helyzetével arányos folyamatos feszültséget vagy áramot ad ki, lehetővé téve a lökethossz figyelését, nem csak a löketvégének észlelését.

Érzékelő rögzítési rendszerek

A különböző hengercsaládok különböző érzékelő felszerelési lehetőségeket kínálnak:

• T-horony / C-horony — a hengerprofilba bedolgozott hosszirányú horony lehetővé teszi az érzékelő testének csúszását és rögzítését a löket mentén tetszőleges pozícióban. Ez a leggyakoribb elrendezés az ISO 15552 profilhengereken.
• Szíj vagy nyakkendőtartó — az érzékelőket fém vagy műanyag szalag tartja egy kerek henger körül. Gyakori az ISO 6432 minihengereken és a VDMA 24562 kerektestű hengereken.
• Síntartó — a henger oldalához csavarozott különálló érzékelősín, amelyet akkor használnak, ha egymáshoz közeli helyeken több érzékelőre van szükség.

Az érzékelő pozícióinak beállításakor vegye figyelembe a kapcsoló mágneses hiszterézisét – jellemzően 0,5–2 mm reed kapcsolók és 0,3–1 mm Hall-effektus eszközök esetén. Helyezze az érzékelőt úgy, hogy néhány milliméterrel a löket mechanikus vége előtt kioldjon, hogy elkerülje a végpárna visszapattanása által okozott hamis kioldásokat.

Főbb jellemzők, amelyeket meg kell érteni a kiválasztás előtt

A megfelelő kettős működésű, mágneses pneumatikus henger kiválasztásához több paramétert is az alkalmazáshoz kell igazítani. Az alábbi táblázat összefoglalja a legkritikusabbakat:

Furat méretezése: Ne méretezze túl

Sok mérnök rendszerint túlméretezi a léghengereket a "biztonság érdekében", de ez valódi problémákat okoz: nagyobb levegőfogyasztás, nagyobb szelepek, nehezebb szerelvények és lassabb ciklusidők, mivel minden löketnél több térfogatot kell feltölteni és kiüríteni. A standard megközelítés a szükséges erő kiszámítása, 25–30%-os biztonsági tényező hozzáadása a súrlódási és terhelési változásokhoz, és kiválasztja a legkisebb furatot, amely megfelel ennek a számnak. 500 N terhelésnél 30%-os tényezővel és 6 bar-os tápellátással a szükséges furat körülbelül 37 mm – tehát egy szabványos 40 mm-es furatú henger a megfelelő választás, nem pedig egy 63 mm-es egység.

A löket és az oldalirányú terhelés szempontjai

Az ISO 15552 profilhengereket nem úgy tervezték, hogy oldalirányú terhelést vegyenek át a dugattyúrúdon keresztül – az oldalirányú terhelés felgyorsítja a rúdtömítés kopását, és idővel meghajlíthatja a rudat. Ha a löketek meghaladják a furat átmérőjének körülbelül 10-szeresét, vagy ha az oldalirányú erők elkerülhetetlenek, használjon vezetett hengert (más néven irányított rúd nélküli vagy irányított ikerrudas hengert) a szokásos kerek vagy profilfuratú léghenger helyett. Egyes beszállítók beépített csúszóegységeket kínálnak, amelyek egy kettős működésű hengert mágnessel és lineáris vezetősínnel kombinálnak egyetlen kompakt csomagban.

A kettős működésű levegőhengerekre vonatkozó nemzetközi szabványok

A szabványosítás a pneumatikus henger kiválasztásának egyik gyakorlati szempontból leghasznosabb szempontja, mivel ez azt jelenti, hogy az egyik gyártó hengerét a gép módosítása nélkül kicserélheti a másikra – feltéve, hogy mindkettő ugyanazon szabványnak felel meg. A kettős működésű pneumatikus hengerekre vonatkozó három legfontosabb szabvány:

• ISO 15552 — meghatározza a profilfurat hengerét (más néven DIN/ISO vagy VDMA 24562 profilhenger). 32 mm-től 320 mm-ig terjedő furatméretekre vonatkozik. Meghatározza a szerelési méreteket, a portok helyzetét és a párnázást. Ez a legszélesebb körben használt szabvány közepes és nagy automatizálási hengereknél.
• ISO 6432 — 8 mm és 25 mm közötti furatméretű miniatűr és kis furatú hengerekre vonatkozik. Kerek hordó kialakítás, jellemzően szalagra szerelhető érzékelőkkel.
• ISO 21287 — a kompakt hengerszabvány, amely 20–100 mm-es furatméreteket fed le, és az ISO 15552 szabványnak megfelelőnél rövidebb teljes hossza. Népszerű a helyszűke gépeknél.

Mindhárom szabvány kompatibilis a mágnesdugattyús opciókkal, bár az érzékelő rögzítési hornyának geometriája eltér: az ISO 15552 C-horony vagy T-horony profilt használ a hordó extrudálása mentén, az ISO 6432 jellemzően sávozásra támaszkodik, az ISO 21287 pedig gyakran tartalmaz egy hosszirányú hornyot a testen.

Megrendeléskor a szabvány megadása (pl. „ISO 15552, furat 63 mm, lökethossz 200 mm, kettős működésű, mágnesdugattyú, állítható párnázás mindkét végén”) elegendő információt ad minden szakképzett szállítónak a cserélhető egység szállításához. Mindig győződjön meg arról, hogy a csereegység alapfelszereltségként vagy meghatározott opcióként tartalmazza a mágnesdugattyút – egyes katalógusmodellek alapértelmezés szerint kihagyják.

Levegőfogyasztás és energiahatékonyság

A sűrített levegő az egyik legdrágább közmű a gyártóüzemben. 1 m³ sűrített levegő előállítása 7 bar nyomáson általában 0,02–0,04 euróba kerül az energiaáraktól és a kompresszor hatékonyságától függően. A kettős működésű levegőhenger minden löketnél levegőt fogyaszt – mind a kihúzásnál, mind a visszahúzásnál –, ellentétben az egyszeres működésű hengerrel, amely csak egy löketnél fogyaszt levegőt. Ez a kompromisszum mindkét irányban aktív erővel szemben.

A ciklusonkénti levegőfogyasztás a következőképpen számítható ki:

Q (liter/ciklus) = [(A_hosszabbítás × löket) (A_visszahúzás × löket)] × (P_ellátás 1) / 1000

Ahol a területek cm²-ben, a löket cm-ben, a nyomás pedig bar-mérőben értendők. Az 50 mm-es furat / 20 mm-es rúd / 100 mm-es löket például 6 bar nyomáson:

• A_extend = π/4 × 5² = 19,6 cm²
• A_visszahúzás = π/4 × (5² − 2²) = 16,5 cm²
• Q = [(19,6 × 10) (16,5 × 10)] × 7 / 1000 = 2,53 liter/ciklus

20 ciklus/perc sebességgel, ami 50,6 liter/perc – vagyis kb. 3 m³/óra – egyetlen hengerből. Egy 30 ilyen hengeres gép közel 90 m³/óra teljesítményt tud felszívni, ami jelentős kompresszorterhelés. A fogyasztás csökkentésére irányuló stratégiák a teljesítmény feláldozása nélkül:

• Nyomáscsökkentés — 6 bar helyett 4 bar nyomáson (ha az erő megengedi) 36%-kal csökkenti a fogyasztást.
• Henger méretének csökkentése – a fent leírtak szerint a legkisebb megfelelő furat használata a leghatékonyabb intézkedés.
• Lágyindító szelepek és gyors kipufogószelepek — csökkenti a levegőveszteséget az indítási folyamatok során, és felgyorsítja a kipufogógázt, csökkentve a ciklusidőt és ezáltal az összfogyasztást.
• Tehertartás mechanikus zárakkal — ha a hengernek hosszabb ideig terhelést kell tartania, használjon mechanikus zárat vagy szorítóhengert a levegőnyomás tartása helyett.

Általános ipari alkalmazások

A kétirányú működtetés és az integrált helyzetérzékelés kombinációja a kettős működésű, mágneses pneumatikus hengert a gyári automatizálás egyik legsokoldalúbb alkatrészévé teszi. Az alábbiakban számos iparág reprezentatív alkalmazását mutatjuk be.

Összeszerelés és Pick-and-Place

A függőleges pick-and-place egységekben egy kettős működésű léghenger emeli és süllyeszti a megfogót vagy a tapadókorongot. A visszahúzásérzékelő jelzi a PLC-nek, hogy a kar teljesen fel van emelve, és biztonságosan indexelhető az átviteli asztal. A nyúlásérzékelő megerősíti, hogy a megfogó leereszkedett a pick pozícióba. Ezen megerősítések nélkül a gép vakon működne egy rögzített időzítőn – a mágnes és az érzékelőrendszer kiküszöböli ezt a bizonytalanságot. A ciklusidők ezekben az alkalmazásokban általában ciklusonként 1–3 másodpercet vesznek igénybe, az érzékelők 5 ms alatti válaszideje pedig könnyedén teljesíti a követelményeket.

Befogás CNC-ben és hegesztőberendezésekben

A kettős működésű hengerekkel meghajtott rögzítőbilincsek tartják a munkadarabokat megmunkálás vagy hegesztés közben. A kiterjesztett helyzetérzékelő megerősíti, hogy a bilincs be van kapcsolva, mielőtt az orsót vagy a hegesztőpisztolyt bekapcsolná. Ez egy biztonsági szempontból kritikus reteszelés: ha a hengerérzékelő nem erősíti meg, a folyamat nem indul el. A 32–63 mm-es furatméretek 5–6 bar nyomáson jellemzőek 700–2000 N szorítóerő esetén. Hegesztési környezetben az érzékelőknek el kell viselniük a hegesztőáram okozta mágneses interferenciát. Itt előnyben kell részesíteni az árnyékolt kábelekkel ellátott Hall-effektus érzékelőket a reed-kapcsolókkal szemben.

Szállítószalag válogató és elterelő kapuk

A szállítószalag-rendszerek terelő- és elzárókapujait kompakt kettős működésű léghengerek hajtják – gyakran ISO 21287 kompakt egységek vagy ISO 6432 minihengerek a könnyű szárnyak számára. A kiterjesztett érzékelő megerősíti, hogy a terelő eltérítési pozícióba lépett, mielőtt az elemek megérkeznének. A visszavonás megerősítése közli a vezérlővel, hogy az útvonal szabad. A ciklussebesség elérheti a 60 ciklus/perc értéket a nagy áteresztőképességű válogatásban, ezért gyakran a reed-kapcsolók helyett Hall-effektus érzékelőket adnak meg.

Élelmiszerek és italok csomagolása

A rozsdamentes acél kettős működésű mágnesdugattyús hengerek alapfelszereltség az élelmiszer-feldolgozó berendezésekben, ahol a vízzel és tisztítószerekkel való lemosás rutinszerű. Az IP67 és IP69K minősítésű érzékelők kezelik a nagynyomású permetezést. A mágnesdugattyú működését nem befolyásolja a nedvesség, így ez az a terület, ahol az érintésmentes érzékelés előnye különösen értékes – a henger belsejében nincsenek korrodáló elektromos érintkezők. A furatméretek általában kisebbek (16–50 mm), mivel az élelmiszerek csomagolásában a termékek súlya szerény, bár az erőknek elegendőnek kell lenniük a csomagológépek nagy ciklussebessége mellett (gyakran 100–200 ciklus/perc vagy több).

Autókarosszéria és sajtó alkalmazások

A nagy furatú kettős működésű hengereket – 100–200 mm furattal, néha nagyobbat is – használják az autóipari bélyegzőátviteli rendszerekben és a karosszériaelemek kezelésében. Az 5000–30 000 N tartományba eső erők gyakoriak. Itt a mágnesdugattyú nem csak a löketvégi visszajelzést ad, hanem analóg helyzetérzékelőkkel is kombinálható a löket középső helyzetének figyelésére a minőség ellenőrzése érdekében. A többpozíciós érzékelés (hengerenként három vagy több érzékelő) lehetővé teszi a gép számára, hogy megbizonyosodjon arról, hogy egy alkatrészt egy köztes pozícióba helyeztek át, mielőtt a következő továbbítókar átveszi az irányítást.

Kettős hatású mágneses hatás összehasonlítása más léghengertípusokkal

Segít látni, hogy a kettős működésű mágneses henger hol illeszkedik az alternatív hengertípusokhoz képest:

A mágneses kettős működésű henger az alapértelmezett kiindulópont szinte minden új kialakításhoz. Csak akkor térne el tőle, ha egy meghatározott kényszer – egyenlő erő mindkét irányban, oldalirányú terhelések, rendkívül hosszú löket, nincs hely a meghosszabbított rúdnak – az egyik alternatíva felé tolja.

Bevált telepítési gyakorlatok

A kettős működésű, mágneses pneumatikus hengerből a legtöbbet kihozni nagymértékben függ a helyes beszereléstől. A következő gyakorlatok következetesen elkülönítik a jól működő rendszereket a problémás rendszerektől.

Igazítás

A henger központi tengelyének párhuzamosnak kell lennie a mozgás irányával. Az akár 1–2°-os eltolódás oldalsó terhelést okoz a dugattyúrúdon és a rúdtömítésen. Több ezer cikluson keresztül ez felgyorsítja a kopást és a tömítés szivárgását okozza. Használjon lebegő kötéseket (más néven gömbcsapágyazású rúdszemeket vagy csuklócsuklókat) a rúd végén, ha nem garantálható a tökéletes beállítás. Az úszókötések modelltől függően akár 3-5°-os szögeltéréseket is elnyelnek.

Párnázottság beállítása

Állítsa be a csillapító csavarokat úgy, hogy a henger üzemi sebességgel és terheléssel jár. Kezdje teljesen nyitott párnával (minimális korlátozás), és fokozatosan zárja be, amíg a henger simán le nem lassul, anélkül, hogy a löket végén pattanna. A cél lassítási zóna jellemzően a löket utolsó 10-20 mm-e. A párnacsavar túlhúzása szükségtelenül megnöveli a ciklusidőt; az elégtelen csillapítás ütközési zajt, mechanikai igénybevételt okoz a hengervégsapkákon és a gépvázon, és a dugattyúszerelvény idő előtti meghibásodását okozza.

Érzékelő elhelyezése

A beszerelés után kapcsolja be a hengert, és figyelje meg, hogy hol világít az érzékelő LED-je. Csúsztassa el az érzékelőt úgy, hogy a LED folyamatosan a kívánt dugattyúhelyzetben kapcsoljon be és ki. Hagyjon 2–3 mm puffert a mechanikus végütközőtől. Húzza meg az érzékelő rögzítőcsavarját a gyártó által megadott nyomatékkal – kisméretű érzékelők esetén általában 0,3–0,8 Nm. Az alulnyomatékos érzékelők idővel csúsznak; a túlnyomatékos érzékelők megrepednek.

Levegőellátás minősége

Szereljen be egy szűrő-szabályozó-kenő (FRL) egységet a hengert tápláló irányszabályozó szelep elé. A szűrőnek el kell távolítania az 5 μm-nél nagyobb részecskéket, és a harmatpontot a minimális környezeti hőmérséklet alatt kell elérnie, hogy megakadályozza a páralecsapódást a hengerben. Sok modern hengertömítést kenés nélküli működésre terveztek – a kenőolaj hozzáadása előtt ellenőrizze a gyártó adatait, mivel egyes tömítéseket száraz levegőre tervezték, és olajködnek kitéve megduzzadnak.

Flow Controls

Szereljen be mérő-kiáramlás-szabályozó szelepeket (portonként egyet), hogy egymástól függetlenül szabályozhassa a kinyújtás és a visszahúzás sebességét. A mérő-kilépés – a kipufogógáz fojtása, nem a bemenet – egyenletesebb, szabályozhatóbb mozgást biztosít változó terhelés mellett. A mérőműszer terhelés alatt szabálytalan mozgást okozhat. Az áramlásszabályozást fokozatosan állítsa be, miközben figyeli a sebességet: a legtöbb alkalmazásra 0,1–0,5 m/s pálcasebesség jellemző; a nagysebességű alkalmazások akár 1,5 m/s sebességgel is működhetnek, de nagyobb szelepekre és jobb párnázásra van szükség.

Karbantartási ütemterv és hibaelhárítás

A kettős működésű léghengerek a pneumatikus rendszerek legmegbízhatóbb alkatrészei közé tartoznak, de nem igényelnek karbantartást. A strukturált karbantartási megközelítés megakadályozza a nem tervezett leállásokat.

Rutinellenőrzési pontok

• Rúdtömítés szivárgása — egy kis olajréteg elfogadható a kenéssel ellátott hengeren; cseppek vagy látható légszivárgás a rúdtömítésnél kopásra és tömítéskészlet cseréjének szükségességére utal. A nem kenhető hengereken minden látható szivárgás problémát jelent.
• Rúd felület — ellenőrizze, hogy nincsenek-e rajta horzsolások, korrózió vagy horpadások, amelyek károsíthatják a rúd tömítését. A sérült rudat ki kell cserélni, nem csak polírozni, mivel a felületi érdesség drámaian befolyásolja a tömítés élettartamát.
• Érzékelő funkció — ellenőrizze, hogy az egyes érzékelők LED-je minden váltáskor a megfelelő dugattyúhelyzetben világít-e. Az a szenzor, amely már nem aktiválódik megbízhatóan, meghibásodott érzékelőt vagy legyengült mágnest jelez (nagyon ritka a neodímium mágneseknél, de magas hőmérsékletű alkalmazásoknál lehetséges).
• Rögzítőelemek — ellenőrizze a vibráció okozta lazaságot. Vigyen fel menetreteszelő keveréket a kötőelemekre erős vibrációs környezetben.
• Levegőnyomás — ellenőrizze, hogy az üzemi nyomás a palack bemeneténél megfelel-e a tervezési specifikációnak. A tápvezetékben bekövetkező nyomásesések alulméretezett csöveket vagy részben zárt szelepet jeleznek.

Gyakori hibaminták és -okok

• A henger nem nyúlik ki vagy nem húzódik vissza: Ellenőrizze az irányszelep működését, a tápnyomást és azt, hogy az áramlásszabályozó szelep teljesen zárva van-e. Az eltömődött kipufogó hangtompító a mozgást is megakadályozhatja.
• Lassú, lomha mozgás: Alulméretezett csövek vagy szerelvények, eltömődött szűrő, részben zárt áramlásszabályozás vagy elégtelen tápnyomás.
• Az érzékelő nem kapcsol be: Az érzékelő nincs a helyén, meghibásodott az érzékelő, vagy nem megfelelő a PLC bemeneti kábelezés. Ellenőrizze az érzékelő LED-jét – ha világít, de a PLC nem látja a jelet, a probléma a kábelezésben vagy a bemeneti kártyában van, nem az érzékelőben vagy a mágnesben.
• A henger sodrása terhelés alatt: A belső dugattyútömítés szivárgása lehetővé teszi, hogy a levegő megkerülje a dugattyút. Cserélje ki a dugattyútömítés készletet. Ha a hordó furata rovátkolt, a hengertestet ki kell cserélni.
• Ütészaj a löket végén: A csillapítócsavarok nincsenek megfelelően beállítva, vagy a párnatömítések elkoptak. Állítsa be vagy cserélje ki a párnatömítéseket.

Tervezett tömítéscsere a gyártó szervizadataiban meghatározott időközönként – jellemzően minden 2000–5000 km-es dugattyúútnál vagy 2–5 évente közepes igénybevételű alkalmazásoknál. A hengerciklusok nyomon követése a PLC-n keresztül, maguk az érzékelőjelek segítségével, pontos ciklusszámot ad, amely automatikusan kiválthat karbantartási riasztást.

Választás a nagyobb gyártók között

A kettős működésű, mágneses pneumatikus hengerek piaca érett és versenyképes. Számos gyártó kínál ISO-kompatibilis termékeket összehasonlítható teljesítménnyel, és a döntés gyakran nem magán a hengeren múlik.

• Festo — széles termékskálájáról ismert, beleértve a DSBC (ISO 15552) és ADN (ISO 21287) családokat. Erős Európában, kiterjedt dokumentációval és online konfigurációs eszközökkel.
• SMC — a világ legnagyobb pneumatikus gyártója árbevétel alapján. A C95 (ISO 15552) és a CQ2 (kompakt) sorozat széles körben kapható világszerte. Az SMC érzékelőválasztéka különösen széles.
• Parker Hannifin — a P1D (ISO 15552) és a P5S (ISO 6432) sorozat. Erős Észak-Amerikában és a nehézipari piacokon.
• Norgren — RM/92000 sorozatú ISO 15552 hengerek; jó elérhetőség az európai piacokon.
• Airtac / Mindman / CKD — Ázsiai gyártók, amelyek ISO-kompatibilis termékeket kínálnak alacsonyabb áron, és széles körben használják a költségérzékeny OEM-alkalmazásokban.

Csere és MRO vásárlások esetén lehetőség szerint ragaszkodjon a telepített egység gyártójához, hogy elkerülje az érzékelőnyílás geometriájában vagy a portok elhelyezésében tapasztalható apró méretbeli eltéréseket. Új géptervek esetén válasszon a helyi elérhetőség, a szállítási határidő, a várható éves mennyiséghez tartozó egységár és a gyártó online termékkonfigurátorának minősége alapján – egy jó konfigurátor jelentős tervezési időt takarít meg a tervezés során.

Különleges változatok, amelyeket érdemes tudni

A szabványos kettős működésű mágneses léghengeren kívül számos speciális változat felel meg a speciális alkalmazási igényeknek:

Tiszta szoba és félvezető minőség

Az ISO 3–6 osztályú tisztaterekbe szánt palackok alacsony gázkibocsátó anyagokat, speciális kenőanyagokat vagy szárazréteg-bevonatokat, valamint rozsdamentes acél külső alkatrészeket használnak. A mágnesdugattyú funkció teljes mértékben kompatibilis a tisztatér követelményeivel, mivel az érzékelő kívülről működik, és normál működés közben nem keletkeznek fémrészecskék a hengerben.

ATEX / Veszélyes Terület

Robbanásveszélyes környezetben - festékszóró fülkék, vegyi üzemek, gabonakezelő létesítmények - mind a hengernek, mind az érzékelőnek ATEX-tanúsítvánnyal kell rendelkeznie. Maga a légpalack eleve biztonságos (elektromos alkatrészek nélkül), de az érzékelő vezetékeinek és házának meg kell felelnie az ATEX 2. vagy 3. kategóriájú követelményeinek. Csak olyan érzékelőket használjon, amelyek kifejezetten ATEX-jóváhagyással rendelkeznek a kérdéses hengermodellhez.

Korrózióálló rozsdamentes acél

A 316-os rozsdamentes acél cső, dugattyúrúd és végsapkák számos gyártótól kaphatók tengeri, tengeri, gyógyszerészeti és élelmiszeripari alkalmazásokhoz, ahol az alumínium vagy a szénacél korrodálódhat. A 316 rozsdamentes nem mágneses tulajdonságai kompatibilisek a mágneses dugattyús érzékeléssel – az ötvözet ausztenites, ezért nem ferromágneses, így nem zavarja az érzékelő azon képességét, hogy érzékelje a dugattyúmágnes mezőjét.

Több pozíciós hengerek

Ha egy kettős működésű hengert egy másik, eltérő lökethosszúságú hengerrel kombinálunk, három különböző helyzet érhető el: teljesen visszahúzott, középlöketű (első henger kinyújtva, második behúzva) és teljesen kinyújtva (mindkettő kinyújtva). Ez a szervohajtású elektromos hajtómű költséghatékony alternatívája, amikor csak három különálló pozícióra van szükség. Minden pozíciót a megfelelő hengeren lévő mágneses érzékelő ellenőrzi.